J’ai une formation de mécanicien cycle et motocycle, mais je me suis arrêté en bac pro car ça ne m’intéressait pas du tout. J’avais déjà dans l’idée de fabriquer des vélos, des BMX à l’époque, ce que je faisais déjà dans mon garage. J’ai commencé d’abord par des modifications, et puis j’ai fini par en fabriquer un en entier. J’ai toujours voulu faire ça et j’ai arrêté les études pour m’y consacrer.
Quand j’avais 20 ans, je faisais des BMX en 24 pouces. Je les roulais, mes potes aussi.
Certains ont tourné dans toute la France et même en Belgique parce que le vélo était assez innovant au niveau de sa géométrie, et ça a intéressé pas mal de monde. A l’époque, je faisais aussi du VTT, aujourd’hui j’en fais moins. J’ai un gravel Cyfac que j’essaye de rouler quand je peux, avec Victor et Brivael, mais c’est de plus en plus rare étant donné que j’ai deux enfants et que nos semaines sont assez denses. Mais je crois que je vais quand même me remonter un BMX quand j’en aurai l’occasion.
Comment je suis arrivé chez Cyfac ? L’ancien cadreur de Cyfac partait chez Maison Tamboite à Paris. Aymeric cherchait donc quelqu’un en urgence. C’est le responsable du magasin Cyclable à Tours qui m’a recommandé. J’avais bricolé quelques vélos et ça s’est fait comme ça. Je suis passé d’une activité où je travaillais seul dans mon garage, avec relativement peu de matériel, à chez Cyfac où il y avait tout et la possibilité de pousser les choses plus loin, et donc d’évoluer plus rapidement dans la technique.
Au départ, chez Cyfac, je fabriquais juste les cadres. Et puis on a commencé à développer une nouvelle gamme. De fil en aiguille, je suis responsable maintenant de l’atelier acier et je forme Victor et Brivael. Ça représente une belle évolution en 5 ans.
Tu parles des différentes étapes de fabrication d’un cadre ? Pour commencer, je dois décrypter le bon de fabrication, qui reprend les caractéristiques principales du vélo et sa géométrie. En fonction et en tenant compte de l’étude posturale, je vais pouvoir définir une sélection de tubes avec les bonnes dimensions au niveau des diamètres. Entre une personne qui fait un mètre cinquante et cinquante kilos et une autre qui fait un mètre quatre-vingt-dix, je ne vais pas dimensionner le cadre de la même façon. Je sélectionne aussi toutes les pièces que je vais assembler sur le vélo. L’enjeu, évidemment, c’est de ne rien oublier, et de pouvoir commander éventuellement les pièces manquantes.
Ensuite, on va pouvoir lancer la fabrication du cadre. La première étape consiste à régler le gabarit, avant de passer à la découpe, au grugeage, au travail spécifique si le passage des câbles se fera en interne, et à l’ajustement de tous les tubes. Le grugeage c’est le fait de façonner les tubes pour qu’ils s’ajustent bien les uns dans les autres. Dans un premier temps, on s’occupe du triangle avant, et une fois que tout est ajusté on va pouvoir commencer à « pointer le cadre », à faire des points de soudure qui vont lier tous les tubes ensemble et pouvoir sortir le cadre du gabarit. On contrôle l’alignement sur le marbre à plat, et on va attaquer les cordons de soudure en respectant l’ordre des étapes : d’abord la boîte, puis la douille, puis le tube de selle. On fait aussi un contrôle d’alignement après chaque cordon, pour bien vérifier que rien ne bouge. Si ça n’est pas le cas, on réaligne le cadre en mettant des barres dans la douille ou dans le tube de selle, pour le « ramener » à froid.
Une fois que le triangle avant est fait, on peut s’attaquer à l’arrière. Même principe, on fonctionne par étapes : grugeage, ajustement, pointage, brasage. Une fois que les bases sont faites, on s’occupe des haubans. Une fois que tout le cadre est assemblé, on va placer toutes les petites butées pour les câbles, les freins. A chaque étape, il y a une phase de contrôle donc des contrôles il y en a énormément. Pour un cadre classique de type route, avec tous les routages en externe et sans frein à disques, notre travail peut aller d’une journée et demi, à une semaine sur les projets les plus complexes. Si on est sur du passage interne, c’est au moins une demi journée de plus.
Généralement, une fois que le triangle est brasé, il passe en lime, ce qui nous permet d’enchaîner deux voir trois cadres en même temps. Là encore, la lime peut se décomposer en plusieurs étapes : on peut limer l’avant, avant d’assembler l’arrière et limer tout le reste, mais on peut décider aussi de tout limer en même temps. Ça dépend de la production en cours et du vélo en question.
Une fois que la cadre est fini, il part en cataphorèse chez IVA au Mans. La cataphorèse désigne des traitements anti-rouille. Les cadres sont trempés dans des bains pour recevoir un traitement intérieur et extérieur des tubes. Lorsque le cadre revient ici, on refait une étape de contrôle, puis tous les taraudages et les alésages, avant qu’il ne passe en peinture.
A mon niveau, les gestes les plus importants c’est la préparation des tubes et bien sûr les soudures. Les soudures pour un cadreur, c’est un peu une signature. Sur certains cadres, comme les Oxymores, les raccords sont hyper travaillés. Chez Cyfac, on peut s’autoriser une grande part de créativité et on prend le temps nécessaire. On préfère perdre deux heures pour que le résultat soit le plus parfait possible.
Je pense que c’est l’évolution énorme de l’entreprise au niveau de l’acier. D’avoir été capables de sortir des produits, comme par exemple l’Exostiff. C’est un vélo que j’avais entièrement modélisé en 3D avant de le fabriquer. Avec un très gros travail d’intégration pour faire passer l’électricité passant à travers le cintre, la potence et le cadre pour la lumière. La lumière est commandée avec le levier gauche de la manette Di2, pour l’allumer et l’éteindre. Il y a aussi des clignotants dans les embouts de cintre qui sont des petites leds intégrées.
Et puis, il y a un gros travail sur les raccords. La bavette en inox. Les garde-boues qui sont clipsés, et donc démontables sans outillage. Le vélo avait été présenté lors du Concours des machines 2017 et par exemple, j’ai un vélo à fabriquer bientôt qui sera exactement le même que l’Exostiff. On a eu la même chose sur l’Oxymore. Le prototype a donné naissance à une gamme Oxymore, avec quelques évolutions pour le rendre commercialisable.
Mon défi aujourd’hui, c’est de transmettre. Avec le succès de l’acier, on a de plus en plus de travail. Et étant donné que c’est moi le plus expérimenté, c’est à moi que revient la mission de former les autres. Ça me plait, même si je ne suis pas un très grand pédagogue (rire).
Tous droits réservés
Cyfac International 2021
Partenaire historique
